厚壁無縫鋼管制作工藝

　　厚壁無縫鋼管制作工藝

　　厚壁無縫鋼管新型制造工藝和焊接方法

　　1、厚壁無縫鋼管合理裝配工藝

　　逐段進行裝配和焊接，而且使每條焊縫都能處于平對接的位置來焊接。如圖3中的第一段和第二段焊縫就可以直接將管子放置壓棍式變位機(以下簡稱變位機)中進行焊接。

　　第三和第四道焊縫為例，如果兩段焊縫之間距離夠長，就可以直接將中間管道放置變位機中，如圖5所示。

　　如果中間管段長度不夠放置變位機中，可以另外加一段1m左右同徑口的輔助管道。將輔助管道一端加工成45°斜坡，然后與第三或第四道焊道的彎頭相連接，使其與母體管道處于同一水平線，垂直于所焊焊縫，然后將輔助管道放致變位機中，如圖6所示。

　　等三段管子四條焊縫焊接完畢，經(jīng)X拍片合格后，再重新完整組裝管道。用圖6中同樣的方式來焊接。由于管道的重心偏失，在變位機轉(zhuǎn)動的過程中，管道運行至下坡段時，會產(chǎn)生不規(guī)則的向下跳躍運行現(xiàn)象，直接影響焊縫質(zhì)量。為了使管道在變位機中能夠平穩(wěn)運轉(zhuǎn)，我們在母管管道的對稱面搭焊了相同質(zhì)量的物體，如圖7所示。

　　2、厚壁無縫鋼管先進的焊接技術(shù)

　　采用V型坡口，用手工鎢極氬弧焊單面焊雙面成型的方式打底。CO2藥芯焊絲填充蓋面。

　　打底前將焊道進行預(yù)熱，有利于氬弧焊焊接，可降低焊縫殘余應(yīng)力，減少根部淬硬傾向，預(yù)熱溫度為100°C左右，預(yù)熱寬度從對口中心開始，每側(cè)不小于焊件厚度的三倍且不小于100mm。由于管壁較厚，拘束度大，為防止焊縫根部產(chǎn)生裂紋，打底焊厚度應(yīng)不小于3mm。打底焊結(jié)束并檢查焊縫無缺陷后，應(yīng)立即進行填充，填充蓋面都采用CO2藥芯焊絲進行焊接。第一層、第二層填充焊時，采用傳統(tǒng)的焊接方式，焊至整圈焊縫的三分之一處應(yīng)停止焊接，進行清渣和焊縫接頭打磨，然后再焊完余下三分之二的焊縫，由于第一層、第二層焊縫處于坡口根部，焊縫相對狹窄，焊接電流應(yīng)控制在保證鐵水拉得開、熔池清晰、熔合良好的前提下，提高焊接速度，減少焊層厚度，使焊縫中的氫易溢出，保證焊縫質(zhì)量。填充焊的第三層開始，我們就可以采用連續(xù)焊，即一個熟練的焊工搭配一個小工，焊工在焊接的同時小工在對面及時地進行清渣處理，如圖8所示。

　　中間不停頓，沒有焊接接頭，不用打磨修補。由于管壁厚，坡口較寬，連續(xù)施焊時線能量容易超出評定值，接頭金屬組織將變得粗大。為了控制線能量，層間溫度必須控制在200℃～300℃之間，為了防止層間溫度過高，我們填充焊焊至焊道高度的三分之二處時，應(yīng)停止焊接，焊工也正好得以休息，但應(yīng)時刻注意焊縫層間的溫度，當(dāng)焊縫層間溫度降至200℃時，開始重新施焊，直至填充焊結(jié)束。休息片刻后進行蓋面。在焊接過程中，噴嘴的位置與角度非常重要，在變位機平穩(wěn)轉(zhuǎn)動的同時，噴嘴應(yīng)始終成45°角左右保持在上坡位置(11∶00～12∶00之間)。

　　噴嘴與焊縫之間的距離保持在10mm左右，這樣熔滴生成后始終托附在熔池之中，使焊縫根部冶金反應(yīng)充分，氣體易溢出，消除氣孔。且藥渣也始終跑在熔池的前面，不易產(chǎn)生未熔合夾渣，焊縫質(zhì)量得以保證。由于管道短、焊縫少，且是滾動焊接，因此管道除了在長度上縮短而不產(chǎn)生任何角變形，這對管系來說十分重要。因為沒有了角變形，焊后殘余應(yīng)力相應(yīng)減少，也就無須進行熱處理，只須用石棉布將焊縫包裹嚴實，保溫緩冷即可。